Quais são os pontos-chave da manutenção diária da máquina formadora de caixa automática?

Como equipamento chave da indústria de embalagens moderna, a máquina de embalagem automática melhora muito a eficiência da produção e a qualidade do produto, automatizando a formação, colagem e dobragem de caixas de embalagem. No entanto, o funcionamento estável destes dispositivos depende de uma manutenção de rotina padronizada e científica. Neste artigo, a partir de seis dimensões, como componentes mecânicos, sistema elétrico, sistema de sistemas pneumáticos, sistema de lubrificação, proteções de segurança e especificação de operação, os principais pontos de manutenção diária da máquina moldadora de caixa automática são sistematicamente expostos e um guia prático de operação é fornecido para gerentes de equipamentos empresariais.

1.1 Inspeção do Sistema de Transmissão.
O sistema de transmissão da máquina moldadora de caixa automática inclui engrenagens, correntes, correias e outras peças principais, cujas condições de trabalho influenciam diretamente a precisão do equipamento. Antes de começar cada dia, devem ser feitas as seguintes verificações:
Engrenagem das engrenagens: Observe se há desgaste anormal ou manchas nas superfícies das engrenagens. a folga lateral do dente deve estar entre 0,15 e 0,35 mm.
Tensão da corrente: Meça a inclinação da corrente com um medidor de tensão. O valor padrão é 1% -2% da distância central do passo da corrente. A frouxidão excessiva pode fazer com que os dentes saltem, enquanto muito apertado pode acelerar o desgaste.
Status da correia: verifique a tensão da correia-V ou das correias dentadas. Pressione o ponto médio da correia com o dedo e a deflexão deverá ser de 15% a 20% da espessura da correia.
1.2 Manutenção de Moldes de Conformação.
A formação de moldes é parte fundamental que determina a qualidade da caixa. Atenção especial deve ser dada a:
Limpeza: Após a produção diária, use uma escova de cerdas-macias para remover restos de papel e resíduos de cola da superfície do molde para evitar endurecimento e danos ao molde.
Manutenção da lubrificação: Aplique graxa especial nas peças móveis, como coluna guia e luva guia. Graxa à base de-lítio recomendada com uma faixa de resistência a temperaturas de -20 graus a 120 graus .
Calibração de dimensões: Meça as principais dimensões da matriz, como largura da borda e posição de colagem, semanalmente, usando um paquímetro. O erro deve estar dentro de ±0,1 mm.
1.3 Ajustando Alimentadores de Papel
A estabilidade do mecanismo de alimentação de papel afeta diretamente a eficiência da produção:
Inspeção do bocal de sucção: Certifique-se de que a sucção a vácuo não esteja danificada e que a força de sucção permaneça entre -60 kPa e -80 kPa. A má sucção pode causar atolamentos de papel.
Pressão da roda de alimentação: Ajuste a pressão da roda de alimentação para 0.2 -0.3 MPa. Muita pressão pode danificar o papelão, pressão insuficiente pode causar deslizamento.
Limpeza do trilho-guia: Limpe o trilho de alimentação de papel com um pano de linho para remover poeira e óleo e garantir a estabilidade da placa de alimentação de papel.

2.1 Limpeza de quadros elétricos.
Os armários elétricos são o “cérebro” dos dispositivos e requerem manutenção regular:
Remoção de poeira: O interior do gabinete é limpo uma vez por mês com ar comprimido (pressão menor ou igual a 0,2 MPa) com foco em ventiladores de resfriamento, blocos terminais, etc.
Monitoramento de temperatura: Instale sensores de temperatura para garantir que a temperatura dentro do gabinete não exceda 40 graus Celsius. As altas temperaturas aceleram o envelhecimento dos componentes eletrônicos.
Inspeção de conexão: Verifique trimestralmente todos os terminais de fiação para garantir que não estejam soltos ou oxidados. os valores de torque devem estar em conformidade com os requisitos do manual do equipamento.
2.2 Calibração do Sensor
As máquinas automáticas de moldagem de caixas são equipadas com uma variedade de sensores que requerem calibração periódica:
Sensores Fotoelétricos: Teste com bloqueio de objeto opaco. tempo de resposta Menor ou igual a 5ms. Caso contrário, limpe as lentes ou ajuste a posição.
Sensores de pressão: calibrados usando fontes de pressão padrão. O erro deve estar dentro de ±1%. Se exceder a tolerância, substitua-o.
Detecção do codificador: Verifique se o codificador está firmemente conectado ao eixo do motor e se o sinal de saída está estável.
2.3 Backup do Programa PLC
Para evitar a perda do programa:
Backup regular: Backup mensal de programas PLC em um dispositivo de armazenamento especial. Uma estratégia de armazenamento duplo ``masterbackup" é recomendada.
Gerenciamento de versões: registra o conteúdo, a hora e os operadores de cada modificação do programa para facilitar o rastreamento de problemas.
Medidas anti-interferência: verificar resistência de aterramento menor ou igual a 4 ômega, fonte de alimentação separada da linha de sinal maior ou igual a 300 mm.

3.1 Emissões do Filtro de Ar
A umidade no ar comprimido pode causar corrosão dos componentes pneumáticos:
Drenagem Diária: Abra a drenagem do filtro de ar ao final de cada turno e drene o condensado até que não saia mais água.
Substituição dos filtros: Substitua os filtros a cada 2.000 horas de trabalho ou quando o manômetro diferencial de pressão for maior ou igual a 0,07 MPa.
Inspeção do verificador de névoa de óleo: Certifique-se de que o nível de óleo do verificador de névoa de óleo esteja entre 1/2 e 2/3. Use óleo pneumático ISO VG32.
3.2 Manutenção do Cilindro
Os cilindros são o núcleo dos atuadores:
Inspeção da vedação: Verifique as vedações da haste do pistão do cilindro uma vez por mês quanto a vazamentos de ar ou emperramento. Substitua se necessário.
Calibração do curso: o curso do cilindro é medido por um relógio comparador. O erro deve estar dentro de ±0,1 mm. Se a tolerância for excedida, ajuste o parafuso limitador.
Ajuste do amortecedor: ajuste a válvula tampão do cilindro de acordo com a carga para evitar impacto final excessivo.
 

As válvulas solenóides controlam o fluxo de ar:
Lavagem: Lave o corpo da válvula solenóide trimestralmente com álcool para remover óleo e impurezas.
Detecção de Bobina: Medição da resistência da bobina com um medidor universal. Os valores padrão devem estar dentro dos limites especificados no manual do equipamento. Substitua se o desvio exceder ±10%.
Teste de movimento: acione manualmente a válvula solenóide, ouça um som de “clique”, confirme a operação flexível.

4.1 Verifique os pontos de lubrificação
As máquinas automáticas de moldagem de caixas possuem vários pontos de lubrificação:
Ciclo de Lubrificação: desenvolver um plano de lubrificação conforme manual do equipamento. Componentes de alta-velocidade, como spinners, devem ser lubrificados a cada turno, enquanto componentes de baixa-velocidade podem ser lubrificados uma vez por semana.
Seleção de óleo: graxa à base de lítio para rolamentos e óleo de engrenagens industriais para engrenagens. o grau de viscosidade é selecionado de acordo com a temperatura ambiente.
Monitoramento do nível de óleo: Verifique o nível de óleo através da janela ou medidor para garantir que o nível de óleo esteja entre o mais alto e o mais baixo.
4.2 Manutenção do Sistema de Lubrificação Centralizada
As modernas máquinas de moldagem de caixas geralmente usam sistemas de lubrificação centralizada:
Verificação da estação de bombeamento: Confirme se a pressão operacional diária da estação de bombeamento está entre 0,2 e 0,4 MPa. Se a pressão estiver muito baixa, verifique se há bloqueios na tubulação.
Ajuste do Distribuidor: ajuste trimestral da saída de óleo dos discos para garantir uma lubrificação uniforme em todos os pontos de lubrificação.
Substitua a tubulação: Se for detectada uma tubulação envelhecida ou rompida, substitua a tubulação imediatamente para evitar vazamento de óleo.
4.3 Avaliação da Eficácia da Lubrificação
Avaliar a eficácia da lubrificação é avaliada por:
Monitoramento de temperatura: a temperatura do rolamento é medida por termômetro infravermelho. Temperatura operacional normal Menor ou igual a 65 graus. Temperatura mais alta indica lubrificação insuficiente.
Análise de Ruído: Observe o ruído anormal no funcionamento do equipamento, que pode indicar má lubrificação ou desgaste das peças.
Detecção de desgaste: Desmonte e inspecione as peças principais regularmente, meça o desgaste e faça um plano de substituição preventiva.
Manutenção de segurança e proteção: garantir a segurança do pessoal e do equipamento.
5.1 Inspeção de Cortinas de Luz de Segurança
As cortinas de luz de segurança são equipamentos importantes para evitar a entrada de pessoas em áreas perigosas:
Teste funcional: haste de teste para simular bloqueio antes do início diário. Certifique-se de que o dispositivo pare em 0,5 segundos.
Limpeza: Limpe a lente com um pano macio para evitar que a poeira afete a precisão do teste.
Ajuste de alinhamento: verifique se as extremidades emissor e receptor da cortina de luz estão alinhadas. Se o desvio exceder 2 mm, ajuste.
5.2 Teste do botão de parada de emergência
Os botões de parada de emergência são a última linha de defesa para segurança:
Teste de resposta: Pressione todos os botões de parada de emergência uma vez por mês para garantir que o dispositivo pare em 1 segundo e não possa ser reiniciado automaticamente.
Inspeção de reinicialização: Teste a função de reinicialização do botão de parada de emergência para garantir que o equipamento seja inicializado corretamente após a reinicialização.
Gerenciamento de tags: certifique-se de que o botão de parada de emergência esteja claramente identificado e que não haja obstáculos ao redor.
5.3 Inspeção de Equipamentos de Proteção
Os dispositivos de proteção podem isolar eficazmente áreas perigosas:
Detecção de fechadura de porta: Certifique-se de que a fechadura de segurança esteja funcionando e que o dispositivo não possa iniciar quando você abrir a porta.
Teste de Função de Intertravamento: Teste a função de intertravamento entre o dispositivo de proteção e o dispositivo para garantir que o dispositivo não funcione quando o dispositivo de proteção não estiver no lugar.
Inspeção de integridade estrutural: verifique os guarda-corpos e blindagens quanto a deformações ou danos e repare-os ou substitua-os em tempo hábil.

6.1 Treinamento do Operador
A operação padronizada pode reduzir significativamente as falhas do equipamento:
Treinamento regular: treinamento trimestral dos operadores sobre princípios do equipamento, procedimentos operacionais, pontos de manutenção, etc.
Avaliação de habilidades: por meio de exame teórico e operação prática, configure o arquivo de habilidades dos operadores e avalie a eficácia do treinamento.
Compartilhamento de experiências: os operadores são incentivados a compartilhar experiências de manutenção e formar mecanismos de{0}compartilhamento de conhecimento.
6.2 Operações Padronizadas
Desenvolvimento e implementação de procedimentos operacionais padronizados:
Lista de verificação de inicialização: Desenvolva uma lista de verificação de inicialização detalhada, incluindo inspeções de sistemas elétricos, pneumáticos e mecânicos.
Folha de registro operacional: registra parâmetros operacionais do equipamento, quantidades de produção, informações de falhas, etc., e fornece suporte de dados para manutenção.
Sistema de transferência de turno: Estabeleça um processo padronizado de transferência de turno para garantir a transmissão completa das informações de status do equipamento.
6.3 Manutenção Preventiva
Implementação da estratégia de manutenção preventiva:
Plano de manutenção: preparar plano de manutenção anual de acordo com o manual do equipamento e operação real, especificar conteúdo de manutenção, ciclo de manutenção e responsável.
Gestão de peças sobressalentes: estabeleça um inventário das principais peças sobressalentes, como sensores, vedações e rolamentos, para garantir a substituição oportuna em caso de falha.
Monitoramento de condições: usando análise de vibração, análise de óleo e outros meios técnicos para detectar antecipadamente possíveis falhas no equipamento.
Conclusão:
A manutenção de rotina da máquina moldadora automática de caixas é uma engenharia de sistema, que deve ser realizada a partir de seis dimensões: especificação mecânica, elétrica, pneumática, lubrificação, segurança e operação. Ao implementar uma estratégia científica de manutenção, as empresas podem melhorar significativamente a estabilidade operacional dos equipamentos, reduzir a taxa de falhas, prolongar a vida útil dos equipamentos e criar maiores benefícios económicos. Sugere-se que as empresas estabeleçam um sistema perfeito de gestão de manutenção de equipamentos, combinem a manutenção de rotina com a manutenção preventiva, cultivem uma equipe de manutenção profissional, melhorem o nível de gestão de equipamentos e obtenham vantagens na acirrada competição do mercado.